Rapport de Stage

Réduire les défauts de Qualité dans la Ligne Moteur Traction Phase 1 Prime Segment 5.

Encadré par: - AZZAOUI Karima. - ARCHACH Lahcen. - HILAL Asmae.

Préparé par: ère - FATIH Ayoub 1 (CMPI). 1

DEDICACES

Ma mère, qui a œuvré pour ma réussite, de par son amour, son soutien, tous les sacrifices consentis et ses précieux conseils, pour toute son assistance et sa présence dans ma vie, reçois à travers ce travail aussi modeste soit-il, l'expression de mes sentiments et de mon éternelle gratitude.

Mon père, qui peut être fier et trouver ici le résultat de longues années de sacrifices et de privations pour m'aider à avancer dans la vie. Puisse Dieu faire en sorte que ce travail porte son fruit. Merci pour les valeurs nobles, l'éducation et le soutient permanent venu de toi.

Mon frère et mes sœurs qui n'ont cessé d'être pour moi des exemples de persévérance, de courage et de générosité.

A toute ma famille.

A tous mes amis.

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REMERCIEMENTS Le présent travail n’aurait pas pu voir le jour sans la collaboration d’un nombre de personnes auxquelles je tiens à exprimer, dans ces lignes, mes remerciements les plus sincères:

Je remercie, en premier lieu, Madame FETHANE Lamiaa, sans qui je n’aurai pas bénéficié de ce stage au sein de la société LEONI.

Je tiens également à remercier Madame AZZAOUI Karima qui m’a permis de bénéficier d’un sujet technique durant mon stage d’initiation.

Je témoigne toute ma gratitude à mes parrains industriels, Madame Asmae HILAL et Monsieur ARCHACH Lahcen, pour leurs implications totales, leurs directives précieuses et leurs conseils pertinents qui m’ont été d'un appui considérable durant mon stage.

J’adresse aussi mes sentiments de reconnaissance à l’ensemble du personnel de LEONI, particulièrement au service Qualité, pour m’avoir accueilli à bras ouverts, soutenu tout au long de mon projet, et permis de découvrir le domaine du câblage automobile.

Un spécial hommage est rendu aux corps administratif et professoral de l’Ecole Nationale Supérieure d’Electricité et de Mécanique (ENSEM) pour leurs efforts et leurs améliorations continues.

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RESUME Dans le cadre du progrès continu et en satisfaisant les constructeurs automobile, le service qualité de LEONI Ain Sbaa I (LEONI ASI) s’engage main dans la main pour respecter les normes de production et les exigences client. Pour ce faire, le service qualité travaille en équipe avec tous les autres services dont je cite le service production et le service logistique. Leur objectif est d’atteindre une grande cadence en meilleure qualité.

Malgré le suivi continu du service qualité, on constate des défauts de qualité dans chaque faisceau dans la fin de chaque ligne. Après l’étape de l’identification de chaque défaut de qualité, nous sommes passés à la détermination des causes racines de chaque défaut. A partir de ces dernières nous avons mis en place un plan d’action pour éliminer ces causes.

L’étape qui suit consiste à suivre l’avancement de ce plan d’action. J'ai donc pu, grâce à la période de mon stage, participer à la plupart de ces actions tout en accélérant le travail sur certaines de ces actions.

Mots clés : Qualité, Défaut, Cause, Action, Suivi des actions.

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GLOSSAIRE DES ACRONYMES A AQL

Agent Qualité Ligne

AQF

Agent Qualité Fournisseur

B BU

Business Unit

C CPI

Chef de Projet Industriel

D DIN

Organisme de normalisation allemand

G GM

General Motors (constructeur automobile)

I IATF

International Automotive Task Force

ISO

International Organization for Standardization

J JAMA

Japan Automobile Manufacturers Association

JPC

Journée Pleine Cadence

L LISA

LEONI Information System and Applications

M MSP

Maîtrise Statistique des Procédés

N NCR

Network Cutting Room

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P PPA

Approbation du Processus de Production

PDCA

Plan, Do, Check, Act

PDEK

Appellation interne des cartes de contrôle

PSA

Peugeot Citroën (constructeur automobile)

S SMQ

Système de Management de la Qualité

SPC

Statistical Process Control

V VDA

Union de l’industrie automobile (organisme allemand chargé de la définition des standards pour l’industrie automobile

VDE

Fédération allemande des industries de l’électrotechnique, de l’électronique et de l’ingénierie de l’information

VW

Volkswagen (constructeur automobile)

W WSD

Wiring System Division

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SOMMAIRE Glossaire des acronymes................................................................ 5 Introduction Générale ................................................................... 9 Chapitre I ................................................................................. 11 I.

présentation de lEONI ........................................................ 12 I.1. Présentation générale ..................................................... 12 I.2. Organisation du groupe LEONI............................................ 13 I.3. Présentation du site Ain Sebaâ ........................................... 13 I.4. Processus de fabrication .................................................. 15

II.

Cahier des charges ............................................................ 18 II.1. Contexte pédagogique .................................................... 18 II.2. Objectif...................................................................... 18 II.3. Approche méthodologique ............................................... 18 II.4. Partenaires .................................................................. 19 II.5. Echéance .................................................................... 19

Conclusion ................................................................................ 19 Chapitre II ................................................................................ 20 I.

Activité et produits ........................................................... 21 I.1. Processus de production .................................................. 21

II.

De la production à la qualité ................................................ 24 II.1. Réclamation, Alerte ....................................................... 24 II.2. Quality Key (QK) ........................................................... 25

Chapitre III ............................................................................... 28 I.

BOUCLAGE ...................................................................... 29 I.1. Définition de la situation.................................................. 29 I.2. Recherche des causes...................................................... 29

II.

Défauts géométriques ........................................................ 32 II.1. Définition de la situation ................................................. 32 II.2. Recherche des causes des défauts géométriques .................... 32

III.

Boitier détérioré .............................................................. 34

III.1. Définition de la situation ................................................ 34 III.2. Recherche des causes des défauts géométriques ................... 35

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IV.

Inversion de fils ................................................................ 37

IV.1. Définition de la situation ................................................ 37 IV.2. Rechercher les causes.................................................... 38 Chapitre IV .............................................................................. 40 I.

Bouclage ........................................................................ 41 I.1. Lister les causes ............................................................ 41 I.2. Proposer des solutions ..................................................... 41 I.3. Lister les solutions ......................................................... 42

II.

Défauts de géométrie ........................................................ 43 II.1. Lister les causes............................................................ 43 II.2. Proposer des solutions .................................................... 43 II.3. Lister les solutions ......................................................... 44

III.

BOITIER DETERIORE ........................................................... 44

III.1. Liste des causes ........................................................... 44 III.2. Proposition de solutions ................................................. 45 III.3. Lister les solutions ........................................................ 45 IV.

Inversion des fils............................................................... 46

IV.1. Lister les causes ........................................................... 46 IV.2. Proposer des solutions ................................................... 46 IV.3. Lister les solutions ........................................................ 47 Conclusion générale .................................................................... 48

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INTRODUCTION GENERALE

L’industrie automobile, comme toute autre industrie, connait actuellement une concurrence acharnée et des exigences clients très variées. Ce climat contraignant oblige les entreprises à se distinguer des concurrents, améliorer la qualité de leurs produits et à organiser leur structure. Et ce pour satisfaire et fidéliser leurs clients. Les normes internationales sont des outils stratégiques et des lignes directrices qui aident les entreprises à gérer efficacement leurs activités, à renforcer leur position par rapport à la concurrence et à atteindre leurs objectifs. Ces normes offrent un atout permettant de générer la confiance des clients, à savoir la certification. L’entreprise, une fois certifiée, s’engage dans un processus permanent d’amélioration représenté souvent par la roue de Deming ou cycle PDCA (Plan, Do, Check, Act). L’efficacité de cette démarche est vérifiée à travers des audits annuels. Ces derniers permettent de détecter les non conformités par rapport au référentiel afin de les éliminer pour gérer les risques de fabrication de produits non conformes. Ainsi, une bonne préparation à l’audit garantit le suivi régulier des actions mises en œuvre et permet de juger de leur efficacité. C’est pour cela qu’elle doit être bien organisée et contenir toutes les parties à contrôler sans en omettre aucune. Lorsque l’audit est effectué, et que le rapport de l’audit est rédigé, il faut analyser les écarts et mettre en place des actions correctives pour les corriger. Ces actions doivent être suivies pour vérifier les conditions de mises en œuvre, veiller au respect des délais et réaliser, si nécessaire, des plans d’améliorations. C’est dans cette optique que s’inscrit le présent projet, effectué au sein de LEONI WSD. Quatre chapitres forment le corps de ce travail. Dans le premier chapitre de ce rapport, nous allons présenter l’organisme d’accueil, en précisant les étapes de son processus de fabrication et nous allons lister les objectifs de stage dans le cahier des charges du projet. Le deuxième chapitre, va traiter la présentation de la démarche de certification et une introduction à la norme ISO/TS 16949. Ensuite, nous allons nous intéresser, dans le troisième chapitre, à la préparation et au déroulement de l’audit de suivi en détaillant toutes leurs étapes. Le dernier chapitre sera consacré à l’analyse et la correction des écarts, la réalisation et le suivi des tâches et finalement aux améliorations apportées aux actions non efficaces.

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Chapitre I Présentation de l’organisme d’accueil

I

Ce chapitre contient une présentation de la multinationale LEONI et du site d’Ain Sebaâ ainsi qu’une brève introduction au processus de fabrication suivie de la définition du cahier des charges du projet. 11

I. PRESENTATION DE LEONI I.1. Présentation générale LEONI compte parmi les plus grands et plus anciens concepteurs et fabricants du monde entier de fils, de câbles et de systèmes de réseau de bord. Sur de nombreux marchés internationaux, le groupe occupe une position de leader (1er en Europe, 4ème à l’échelle internationale). Son chiffre d’affaires en 2013 s’élève à 3,8 milliards d'Euros. Le groupe LEONI emploie plus de 60.000 collaborateurs. Ce dernier dispose de 29 sites de production répartis dans 17 pays. Ces implantations développent, fabriquent et vendent des produits, services et solutions sur mesure pour des domaines d'application divers :  Industries automobiles ;  Industries de communications ;  Industries de biens d’équipement.

Un succès dans différents marchés En plus des produits pour l'industrie automobile, LEONI est spécialisée en particulier dans la fabrication des câbles spéciaux : des systèmes de câblages « prêt à installer », des modules câblés, des lignes de données et des composants de réseau, des conduites haute tension isolées, des lignes de contrôle, des câbles d'instrumentation des coaxiaux, des cordons d’alimentation, des câbles de raccordement au secteur, des fils de cuivre et fils tresses. Ses clients, sont surtout des corporations de l'automobile, des fournisseurs d’appareils électriques comme l’automobile, de biens d'équipements et de communication ainsi que l’ingénierie médicale. La figure I.1 présente les principaux clients du groupe.

Figure 0.1 : Principaux clients de LEONI

Compétences en tant que fournisseur de systèmes La tendance va aujourd'hui, tant dans le secteur de la construction automobile que dans d'autres secteurs industriels, vers des modules prêts à installer. Pour faire face à la concurrence acharnée, LEONI dispose non seulement des connaissances particulières dans la confection des câbles, mais aussi d'une compréhension des exigences environnementales et des besoins des utilisateurs, pour créer des solutions de produit optimales.

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I.2.

Organisation du groupe LEONI

Deux Divisions regroupent aujourd’hui les activités de la corporation LEONI : La Division Wire & Cable Solutions et la Division Wiring Systems.

a. Division WIRE & CABLE SOLUTIONS La division Wire & Cable Solutions dispose d'un programme de fabrication large qui offre de nombreuses possibilités. Une attention particulière est donnée à la confection de câbles prêts à installer et/ou au raccordement des câbles ainsi qu’au développement et à la fabrication de systèmes complets. En outre, à côté de la fabrication de fils et tresses ainsi que câbles flexibles, deux types de câbles sont produits :  Câbles spéciaux sur mesure ;  Câbles standards conformes aux normes allemandes et internationales (la VDE, le DIN, HAR, UL, CSA, SEMAILLE entre autres) ainsi qu’aux normes des fabricants. Pour garantir un maximum de proximité de client et du marché, la division est scindée en Business-Units (BU).

b. Division WIRING SYSTEMS LEONI est un fournisseur de systèmes et services pour l’industrie automobile présent dans le monde entier. La palette d'offres de la division Systèmes couvre non seulement la fabrication de faisceaux, mais aussi le développement de systèmes de réseau de bord complets comprenant l'électronique nécessaire. Avec des concepts de câblage innovants et des réseaux révolutionnaires intégrant de l’électronique, le groupe est une référence dans l'industrie automobile.

I.3.

Présentation du site Ain Sebaâ

Le site Leoni Ain Sebaâ (LEONI-WMAAS) produit des faisceaux électriques pour l’automobile à partir de plusieurs composants, à savoir : des câbles électriques, des boîtiers et des connexions, en plus de plusieurs accessoires dont les caractéristiques et les dimensions varient en fonction de l’environnement du véhicule et des exigences du client. Ces matières premières proviennent d’une centaine de fournisseurs situés partout dans le monde.

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a. Évolution de l’activité •

1979 : Crics, allume-cigare, composant de ceintures de sécurité, serrures.

•

1980 : Haut-parleurs.

•

1984 : Enjoliveurs de roue.

•

1984 : Mécanisme de porte.

•

1986 : Câblage Renault.

•

1994 : Câblage MATRA.

•

1996 : Support d’échappement X56

•

1998 : Le site est entièrement dédié à la production de câblage.

•

1978

: Construction Usine Renault de mécanique

•

1980

: Début de câblage

•

1998

: Groupe Labinal

•

09/2000 : Le site de production CABLEA devient VALEO

•

07/2001 : Augmentation de volume

•

07/2002 : Certification ISO 14001

•

03/2003 : Démarrage Production Seat

•

12/2003 : Certification ISO TS 16 949

•

03/2004 : Changement Direction

•

02/2006 : Renouvellement de la certification ISO 14001 V : 2004

•

12/2006 : Arrêt de Seat

•

02/2007 : Renouvellement certificat ISO TS 16 949

•

01/2008 : Groupe Leoni

b. Activités et produits Le site d’Ain Sebaâ prépare et assemble des faisceaux électriques pour différents clients et travaille dans le cadre de projets. Les projets dans lesquels les sites sont engagés actuellement sont :   

X83 : faisceaux pour Renault trafic destinés au client GM en Angleterre et Nissan en Espagne (projet en fin de vie) ; X62 : faisceaux pour le véhicule New MASTER livrés à Renault SOVAB en France ; J92 : faisceaux produits pour le véhicule LODGY fabriqué à Renault Tanger.

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Figure 0.2 : véhicules pour lesquels LEONI produit des faisceaux

Les faisceaux fabriqués à LEONI sont scindés en trois familles:   

Planche de bord ou Habitacle : faisceaux alimentant le tableau de bord du véhicule, la climatisation, la signalisation, la radio, etc ; Moteurs : faisceaux qui alimentent le compartiment moteur ; Divers comportant les portes, sous caisses et multimédias.

La zone de fabrication est divisée en cinq segments selon le type de faisceaux à produire.     

I.4.

Segment Segment Segment Segment Segment

1 : Coupe- Préparation ; 2 : Divers X83/X62 ; 3 : Habitacle X62 ; 4 : Planche de Bord / Pavillon X83 ; 5 : Moteurs X83/X62.

Processus de fabrication

Les câblages sont fabriqués dans une optique du juste à temps en suivant le flux représenté par la figure I.3.

Figure 0.3 : Flux de production

a. Coupe Il consiste à couper les fils suivant les gammes de coupe sur des machines de coupe. Ces dernières réalisent à la fois la coupe, le dénudage, l’insertion des connexions ainsi que le marquage sur les fils.

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Figure 0.4 : Machine de coupe

b. Sertissage Il consiste à réaliser la liaison d’une connexion avec l’extrémité du fil. Cette liaison assure une fonction électrique définie par une chute de tension et une fonction mécanique définie par une tenue à l’arrachement.

Figure 0.5 : Sertissage manuel

c. Epissurage C’est l’opération d’assemblage de fils de différents sections, longueurs et couleurs par une soudure, Son principe est de placer les extrémités à souder dans un siège d’enclume qui assure l’énergie de soudage (température et pression), et ensuite mettre l’isolation par un joint appelé Manchon.

Figure 0.6 : Epissureuse

d. Torsadage Le torsadage est une opération qui consiste à torsader deux fils ou plus sur eux même. Elle permet de réduire le phénomène d’induction lié au champ magnétique et de gagner de la place par un meilleur rangement.

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e. Assemblage Cette étape consiste à assembler les différents éléments du câblage en respectant la géométrie demandée par le client et les liaisons électriques : fils équipés, connecteurs et péri connectique

Figure 0.7 : Ligne d’assemblage

f. Contrôle électrique C’est un teste qui permet la validation des paramètres suivants: la continuité électrique, l’inversion, l’étanchéité, l’isolement, le court-circuit, le positionnement des contacts ainsi que le nombre de fils par des planches.

Figure 0.8 : Table de contrôle électrique

g. Conditionnement Permet de positionner le câblage dans un contenant normalisé (carton, bac plastique…) afin de le protéger et faciliter la manutention. A chaque poste de conditionnement : un lecteur code barre et une imprimante portable permettant de vérifier l’adéquation entre le contenant (étiquette emballage GALIA) et le contenu (étiquette et nombre de câblage) et d’éditer une étiquette de contrôle.

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Figure 0.9 : Câblage conditionné

II. CAHIER DES CHARGES II.1.

Contexte pédagogique

Mon travail s’inscrit dans le cadre du stage d’initiation de première année en Génie Mécanique. Ce projet permet de mettre en pratique le savoir acquis à l’Ecole Nationale Supérieure d’Electricité et de Mécanique (ENSEM) tout en s’adaptant au contexte de travail professionnel.

II.2.

Objectif

Ce projet a comme but d’améliorer la qualité du produit fini de la ligne MOTEUR TRACTION PHASE 1 PRIME, Segment 5.

II.3.

Approche méthodologique

Lors de ce projet, nous allons suivre les étapes suivantes :       

Introduction au site, au SMQ et Etat de l’art. Visite du terrain pour bien visualiser les défauts de qualité. Analyse des défauts de qualité. Proposition des solutions. Planification et attribution des actions aux pilotes. Suivi de l’avancement des actions avec les responsables. Proposition des améliorations.

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II.4.

Partenaires

Le présent travail ne pourrait voir le jour que grâce au travail d’équipe et à l’implication des responsables des actions.

II.5.

Echéance

Ce projet doit être accompagné d’un plan d’action pour les défauts de qualité de la ligne Phase 1 Prime dans un délai d’un mois.

CONCLUSION Ce chapitre a permis de présenter l’entreprise d’accueil en introduisant ses produits et son processus de fabrication et aussi présenter le cahier des charges. Pour se rapprocher du contexte du projet, nous allons passer maintenant à une présentation de la ligne MOTEUR TRACTION PHASE 1 PRIME.

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Chapitre II Présentation de la ligne MOTEUR TRACTION PHASE 1 PRIME

Ce chapitre est consacré à la présentation de la ligne MOTEUR TRACTION PHASE 1 PRIME Segment 5.

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I. ACTIVITE ET PRODUITS I.1. Processus de production La ligne Moteur Traction Phase 1 PRIME est une ligne de production des câbles de la partie motrice pour les véhicules TRAFFIC (X62). Cette ligne est construite récemment en 2005 Tout en répondant les besoins du client. Elle est constituée d’une LAD pour transporter les parties assemblées entre postes, et des Planches de maintien des câbles à assembler. Cette ligne nous permet à partir des câbles préparés sortant de la ligne de préparation de produire un produit fini prêt à monter dans la partie moteur du véhicule. Je vous présente ci-dessous les postes et leurs tâches, du premier poste jusqu’au dernier

21

22

23

II. DE LA PRODUCTION A LA QUALITE II.1.

Réclamation, Alerte

Avant d’emballer le produit pour qu’il soit un produit fini, il faut qu’il vérifie certaines exigences du client tout en évitant toute réclamation ou alerte. Ces figures permettent de visualiser des exemples de dérogations, réclamations et alertes : . .

.

..

Pour éviter ce genre de problèmes, LEONI met en fin de chaque ligne une équipe Qualité responsable sur la qualité du produit fini afin de remplir la qualité demandée par le client et devenir ainsi le leader en ce qui concerne la qualité du produit fini. Cette équipe travaille en collaboration avec l’équipe production pour supprimer chaque problème dès sa naissance avant qu’il ne s’aggrave en cours de la production. C’est pour cela que LEONI a pensé à mettre en place des AQL (Agent Qualité Ligne) pour suivre la qualité de production dans chaque poste et dès qu’il y a dépassement des conditions de qualité, cet AQL fait appel à la formatrice pour initier l’opératrice à prendre en charge les règles de métier adéquats.A la fin de la ligne de production, et pour se rassurer de la qualité du produit, l’AQL se servant d’une table fait ses dernières mesures, à savoir les tests, sur le produit tout en remplissant le QK (Quality Key).

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II.2.

Quality Key (QK)

Objectif : Réaliser un câblage conforme aux exigences avec un Planning respecté. Données :

Entrée

Sortie

Câblage Produit Exigences Client Planning QK

Câblage conforme aux exigences client. Planning respecté

Responsabilité : Chaque concernent :

direction

fonctionnelle

est

responsable

des

étapes

qui

la

CI : Centre d’Industrialisation. CPI : Chef de Projet Industriel. Tech CI : Technicien CI. Tech Méthode : Technicien Méthode. AQL : Agent Qualité Ligne. Description : COMMENT Mettre en place le planning QK selon CMG ; historique des défauts, produit, nouveau train. Réaliser le prélèvement suivant le planning. Les câblages sont contrôlés en totalité sauf les cotes sous habillage (cote de construction) Les relevés sont inscrits sur les rapports géométriques de l’EI Contrôler le faisceau par rapport au plan (Boitiers, fils, fils torsadés, pions). Si un défaut se présente, il est noté sur la fiche QK. Traiter l’anomalie en QRQC selon l’objectif QK.

QUI Responsable Qualité Segment.

Agents Qualité. Agents Qualité.

Agents Qualité. Agents Qualité. Agent Qualité +TL +Superviseur.

Logigramme QK :

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CP I/Tech CI Définir les références des câblages à croiser qui contient 100% des fils. Tech CI

Logigramme QK

Extraire le rapport fils équipés à jour et croiser les données fils avec la gamme de coupe (long, connexion, joint….). Tech CI Extraire les nomenclatures SIGIP 37 de la référence définie par l’option DB20 et exclure les données en relation avec la comparaison: Fils équipé/GC (ref bobine/connex/joint).

T ech CI

Imprimer le plan, liste habillage signée, schéma des épissures et des références croisés. A QL Réalisation d’un audit produit sur un faisceau

ech CI

Décortiquer le câblage : 1) Comparer les morceaux d’habillage/ à la liste d’habillage signée et noter les écarts. 2) Mesurer les habillages rouleaux (ADH, Déch…) et comparer p/p aux données DB20 et noter les écarts. 3) Identifier les fils avec sur-longueur et Estimer les valeurs à optimiser. 4) Approvisionner les manchons épissures et comparer avec les manchons utilisés dans le terrain et noter les écarts. 5) Approvisionner les cosses et comparer avec les manchons utilisés dans le terrain et noter les écarts. 6) Approvisionner les bouchons et comparer avec les manchons utilisés dans le terrain et noter les écarts.

26

Meth

Temps standard de réalisation QK : Habitacle : 4jours. Moteur : 2jours. Divers : 0.5jour.

Boole de contrôle de conduite électrique

Table de contrôle des défauts de géométrie

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Chapitre III Présentation des défauts de Qualité dans la ligne Phase 1’ Segment 5

Dans ce chapitre on va entamer le sujet principal de ce rapport, à savoir les défauts de qualité du produit semi-fini dans la Ce chapitre est consacré à laligne PHASE 1 Prime Segment 5, en principe va présentation de la Présentation de laon ligne traiter les défauts majeurs qui apparaissent MOTEUR TRACTION dans PHASE la ligne. 1 PRIME Segment 5 dont j’ai passé quasiment la totalité de ma durée.

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I. BOUCLAGE I.1. Définition de la situation a. Définition du défaut Le Bouclage est un défaut très répandu dans l’industrie du câblage, il se produit lors de l’assemblage de plusieurs fils, la figure ci-dessous montre ce défaut :

Avec Bouclage

Sans Bouclage

b. Sélection du problème Notre problème est défini comme étant le bouclage des fils dans le câblage.

c. Définition de l’objectif Notre objectif consiste à trouver les causes du bouclage ainsi que la cause racine de ce défaut afin de mettre en place un plan d’action pour éliminer ces causes d’une façon définitive.

I.2.

Recherche des causes

Plusieurs méthodes ont été adoptées afin de rechercher les causes de ce défaut.

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a. Brainstorming On a planifié des réunions successives avec les AQLs et le responsable service qualité Monsieur L.ARCHACH ainsi que la responsable service méthode Madame I.OUGHANOU afin de discuter en urgence ce problème vu son influence sur la qualité du produit fini. Réunion 1 : Date : 13/07/2014 à 11h30. Présents : Monsieur L.ARCHACH Responsable Qualité Segment 5 Madame I.OUGHANOU Madame K.AZZAOUI Stagiaire FATIH Ayoub Sujet : Problème du Bouclage. Déroulement : Chacun d’entre nous a proposé son avis vis-à-vis de ce problème, tout le monde était d’accord sur le fait que ce problème est un défaut cumulé qui se produit dès que le nombre des fils à assembler s’augmente, dans ce cas l’opératrice bouleversée par le nombre important des fils, a commis l’erreur de ne pas poser les fils dans leurs propres voies (selon le mode opératoire). On peut conclure cette réunion en disant que ce défaut a été causé par l’opératrice, et cela est dû au non-respect du mode opératoire lors du travail dans la planchette. Réunion 2 : Date : 15/07/2014 entre 11h et 13h15). J’ai visité l’opératrice de chaque poste en demandant son avis en ce qui concerne ce défaut (la cause qu’elle voit majeure). Je suis sorti de ces réunions avec plusieurs résultats que je cite cidessous : - Le bouclage se produit entre les postes 7 et 12 où il y a plus de fils à assembler. - L’opératrice participe d’une manière directe à ce problème par le nonrespect du mode opératoire. - En précipitant le travail, pour que la LAD ne se déroule pas avant de finir la tâche, l’opératrice dépose les boitiers sur les Faut Toufix.

b. Méthode d’ISHIKAWA Pour monter aux causes de ce défaut j’ai adopté la méthode d’ISHIKAWA à ce problème : Matière : on a examiné les fils pour trouver leurs relations avec notre problème, on a trouvé que la sur-longueur des câbles influence par la gêne des opératrices et par la suite le non-respect du modeopératoire.

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Main-d’œuvre/Management : Les opératrices ont la grande part dans ce problème par le non-respect du mode opératoire. Machine : les Tufixs non numérotés. Milieu : on n’a pas trouvé la relation entre le bouclage et Milieu du travail. Méthode : Les opératrices font leur travail sans respecter le mode opératoire. Mesure : Les mesures des câbles sont à revoir pour éviter la perte de matière et pour que les opératrices ne soient plus embarrassées durant leurs travaux.

Diagramme ISHIKAWA 6M :

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II. DEFAUTS GEOMETRIQUES II.1.

Définition de la situation

a. Définition le défaut Les défauts géométriques correspondent à la non-conformité géométrique vis-à-vis des côtes du câble produits dans la fin de ligne, la figure ci-dessous vous montre ce défaut :

Non Conforme

Conforme

b. Sélection du problème Notre problème est défini comme étant le défaut géométrique du câblage produit à la fin de ligne.

c. Définition de l’objectif Notre objectif consiste à trouver les causes de ce défaut géométrique.

II.2.

Recherche des causes des défauts géométriques

Afin de rechercher les causes de ce défaut, plusieurs méthodes ont été adoptées.

a. Brainstorming On a programmé des réunions avec les membres de service qualité en invitant à notre deuxième série de réunions le service méthode puisque cette famille de défauts touche directement ce service. Réunion 1 : Date : 16/07/2014 à 10h00. Présents : Madame K.AZZAOUI Responsable qualité ASI & ASII. Madame I.OUGHANOU Responsable service méthode. Stagiaire FATIH Ayoub. Sujet : Problème des défauts de géométrie.

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Déroulement : J’ai commencé cette réunion par la présentation du défaut, par la suite chacun a donné son opinion concernant ce problème, ses causes et comment le résoudre. Pour résumer, on a trouvé que les causes de ce défaut vont venir soit du Moyen (les fourchettes et les manches ne sont pas bien placés) ou bien de la matière (les fils sont très longs) ou bien l’opératrice ne respecte pas le mode opératoire. Réunion 2 : Date : 15/07/2014 entre 11h et 13h15). J’ai visité l’opératrice de chaque poste en demandant son avis en ce qui concerne ce défaut et la cause qu’elle voit majeure. Je suis sorti de ces réunions avec plusieurs résultats que je cite cidessous :  Les défauts géométriques sont un cumule qu’on ne peut pas corriger s’ils passent le poste ou ils étaient produits.  La cause de ce défaut vient des cotes entre les fourchettes et les manches qui ne sont pas bonnes.  Les longueurs des fils, s’ils ne sont pas bien mesurés participent directement à la production de ce défaut.  Une opératrice m’a exprimé sa colère envers les manches de la planchette qui ne maintiennentt pas en position les fils.

b. Méthode de 5 Pourquoi Pourquoi 1 : Pourquoi les côtes du câblage presque-fini ne sont pas conforme géométriquement ? Réponse 1 : Parce que le défaut s’accumule jusqu’au dernier poste. Pourquoi 2 : Pourquoi le défaut s’accumule t-il ? Réponse 2 : Il se produit dans un poste ou plusieurs postes. Pourquoi 3 : Pourquoi ce défaut se produit dans un poste quelconque ? Réponse 3 : Parce que le mode opératoire n’est pas respecté. Pourquoi 4 : Pourquoi le mode opératoire n’est-t-il pas respecté ? Réponse 4: Parce que l’opératrice n’applique pas le mode opératoire. Réponse 4’ : Parce que le moyen n’est pas confort pour l’opératrice. Pourquoi 5 : Pourquoi l’opératrice ne respecte pas le mode opératoire ?

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Réponse (Formatrice).

5: Parce qu’elle

n’est

pas

surveillée par

l’AQL

Pourquoi 5’ : Pourquoi le moyen est non confort pour l’opératrice ? Réponse 5’ : Parce qu’il n’y a pas des manches pneumatiques.

III. BOITIER DETERIORE III.1.

Définition de la situation

a. Définition du défaut Le défaut du boitier détérioré correspond à la détérioration des boitiers du câblage durant sa production, la figure ci-dessous montre ce défaut :

Boitier Détérioré

Boitier Normal

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b. Sélection du problème Notre problème est de donner la solution au défaut de la détérioration des boitiers du câblage.

c. Définition de l’objectif Notre objectif consiste à trouver les causes de ce défaut géométrique.

III.2.

Recherche des causes des défauts géométriques

En recherchant les causes de ce défaut on a procédé comme suit :

a. Brainstorming On a programmé des réunions avec les membres de service qualité en invitant à notre deuxième série de réunion service méthode puisque cette famille de défauts touche directement ce service. Réunion 1 : Date : 15/07/2014 à 10h. Présents : Madame K. AZZAOUI Responsable Qualité ASI & ASII. Sujet : La cause de l’abime des boitiers. Déroulement : J’ai débuté cette réunion par présenter le défaut ainsi que ce qui me semble la source de ce problème (abime des boitiers), j’ai commencé par citer un incident que j’ai observé dans la ligne, c’était la manière dont on fixe les boitiers sur la LAD. En effet quand la LAD tourne, elle tire le câblage tout entier des boitiers ce qui influence sur le boitier. D’autre part la manière du stockage du produit semi-fini. Ce dernier est déposé sur des chariots sans le respect des normes qualité. Réunion 2 : Date : 20/07/2014 à 11h40. Présents : Monsieur L. ARCHACH Responsable Qualité Segment 5. Madame A. HILAL Responsable Qualité Management. Stagiaire FATIH Ayoub. Sujet : Problème des boitiers détériorés. Déroulement : J’ai exposé les mêmes causes que précédemment, pour savoir l’avis des présents lors de cette réunion. Pour résumer, Madame HILALI et Monsieur ARCHACH m’ont encouragé d’avancer dans ces défauts. Réunion 3 : Date : 22/07/2014 entre 09h et 15h30). J’ai visité les postes de la ligne poste par poste, pour savoir l’avis de chaque opératrice dans ce problème. Je suis sorti de ces réunions avec plusieurs résultats que je cite cidessous :  Les opératrices nient leurs relations avec ce problème, en disant qu’ils travaillent dans le standard.

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 Les chariots de dépôt du produit fini, ne respectent pas les normes de qualité.

b. Avancement dans les calculs Pour mettre en évidence la conséquence grave de la traction que subis les boitiers durant le déroulement de la LAD, j’ai poussé le calcul. Comme illustre-la figure ci-dessous, le boitier quand la LAD se déroule est subit à 4 forces. P : la masse du faisceau tout entier il est environ de 3Kg. R : la force de la surface de la LAD. F : la force généré par la rotation de la LAD. T : la force de traction (à déterminer ??). On applique le principe fondamental de la dynamique.

£F=ma D’où F+R+T+P=0 (car dans la LAD l’accélération = à 0). On projette l’équation sur l’axe (ox) : On obtient F-Tcos(A)=0 -> F=Tcos(A)

(1)

On projette l’équation sur (oy): Ontrouve R-P-Tsin(A)=0 -> T=(R-P)/sin(A) (2) D’après (1) et (2) : On a bien F=(R-P)(cotg(A)).

D’où la traction ρ=F/S avec S=πr² (on prend le rayon moyen des fils utilisés) On aura S= 35.24mm² Ainsi la quantité (R-P)= 20N ‘calculé par le bureau de méthode’ Enfin on a bien F#0.568 MPa *Cotg(A). Plus A augmente, F augmente, ce qui génère la détérioration des boitiers dans la ligne.

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Sens de rotation

OY

ox

oz

Boiti

R

Tuf

Angle A T

F P

La masse du faisceau

IV. INVERSION DE FILS IV.1.

Définition de la situation

a. Définition du défaut Le défaut d’inversion des fils correspond au non-respect de la position d’un fils donné, ce qui entraine une inversion immédiate. La figure ci-dessous vous montre ce défaut :

Fils inversés

fils bien positionnés

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b. Sélection du problème Notre problème est de donner la solution au défaut d’inversion des fils.

c. Définition de l’objectif Notre objectif consiste à trouver les causes de ce défaut ainsi que la cause racine.

IV.2.

Rechercher les causes

Pour résoudre ce défaut j’ai adopté la méthode d’Ishikawa de causeeffet pour repérer les 6 Familles des causes engageant cet effet :

a. Méthode d’ISHIKAWA J’ai utilisé cette méthode, parce que les causes de ce problème sont difficiles à déchiffrer, elle va nous permettre de bien les identifier. Pour remplir le diagramme d’Ishikawa, j’ai suivi comme d’habitude la ligne de production dès l’entrée des fils jusqu’à la sortie du produit fini, j’ai aussi tenu de nombreuses réunions avec les AQLs et les Responsables de plusieurs Services à savoir Service Qualité, Méthode et Production afin de savoir leurs avis vis-à-vis de ce problème et aussi proposer ma solution pour ce défaut de qualité. Matière : Pour savoir si la matière est un facteur engageant ce problème ou non, j’ai consulté le bureau de méthode sans négliger l’opinion des opératrices, tous les deux m’ont confirmé que la matière ne joue aucun rôle dans ce problème. Main d’œuvre : Pour savoir le rôle des opératrices dans ce problème, j’ai surveillé les opératrices durant leur travail, en effet je me suis arrêté sur le fait que les opératrices par une sur-confiance en soi ne suivent plus les instructions noté au haut de chaque poste –où est noté l’emplacement de chaque fil dans le boitier- ce qui génère les inversions de fils. Milieu : J’ai examiné l’état du milieu de travail afin de vérifier si le milieu peut influencer sur le processus du travail et par la suite entrainer l’inversion des fils, en effet, je n’ai trouvé aucun lien entre le milieu et ce défaut. Mesure : J’ai trouvé que le temps donné à chaque opératrice pour qu’elle termine sa tâche avant que la LAD se tourne est insuffisant, il faut recalculer ce temps.

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Machine : En examinant l’ensemble des machines de travail (la LAD et la planchette) j’ai trouvé que la vitesse de déroulement de la LAD joue un grand rôle dans ce défaut, il faut donc recalculer cette vitesse. Méthode : La méthode adoptée pour éviter l’inversion des fils est celle d’attacher à chaque poste l’ensemble des instructions à suivre. En effet, je trouve que cette méthode reste insuffisante vu qu’à partir d’un certain moment l’opératrice ne prête plus attention aux affiches attachés au haut des postes. Cela est dû à plusieurs raisons, parmi lesquelles on trouve la cadence de la production. Le diagramme

Diagramme ISHIKAWA 6M :

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Chapitre IV Proposition des Solutions et le Suivi des Actions (PDCA)

Pour clôturer le rapport on va élaborer les solutions pour extraire ces défauts sous forme des actions et on va suivre ces actions (PDCA) tout en visant une meilleure qualité du produit dans la ligne.

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On adoptera comme méthodologie de travail dans ce chapitre le fait de distinguer les causes des défauts de qualité déterminé au préalable entre ceux qui sont directs et ceux qui sont indirects, et par la suite élaborer des solutions pour extraire les causes racines et les mettre sous forme d’actions accompagnées par leurs délais. Enfin, on suivra la réalisation de ces actions en respectant leurs délais. Une fois les causes divisées en deux catégories, tout en se basant sur des Brainstorming après consultation des opinions des responsables services et les AQL (Agent Qualité Ligne) et même des opératrices de la ligne. Par la suite on a étudié les causes racines, puisque leur influence reste la plus grave parmi les autres d’une part, d’autre part le temps reste insuffisant pour tout aborder, cette étude a comme objectif d’élaborer des solutions pour extraire ces causes racines tout en visant une meilleure qualité dans la ligne. Une fois les solutions établis, on va les mettre sous forme des actions qu’on espère réaliser dans un délai bien déterminé. Reste à suivre ce plan d’actions avec le coordinateur de chaque service.

I. BOUCLAGE I.1. Lister les causes     

I.2.

Les opérateurs ne respectent pas le mode opératoire. Un grand nombre de fils à assembler dans le câble. Vitesse très grande de la LAD. Les sur-longueurs des fils à assembler. Toufix non identifiable.

Proposer des solutions

Pour trouver des solutions adéquates à chaque problème, nous avons été amenés à effectuer plusieurs réunions avec tous les responsables et opérateurs afin de collecter les propositions tout en les listant.

Face au problème de sur-longueurs on a proposé au bureau de méthodes de minimiser la longueur des fils.

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Concernant la vitesse de la LAD j’ai proposé de ralentir la vitesse de déroulement de la LAD, mais les responsables m’ont confirmé qu’il est impossible de changer cette vitesse puisque cela va influencer négativement sur la cadence de production.

Pour le problème du grand nombre de fils, j’ai proposé d’augmenter le nombre de postes dans ligne. En agissant ainsi, le nombre de fils à assembler dans chaque poste va diminuer et par conséquence le défaut du bouclage va diminuer à son tour.

Identifier les Toufix par le nom de chaque boitier, puisque le faut-maintien des boitiers sur les Toufix génère directement le phénomène du bouclage.

Pour que les opérateurs respectent le mode opératoire j’ai proposé deux actions à faire :  Afficher le standard dans chaque poste «Clairement ».  Superviser les opérateurs durant leur travail. Pour résumer on peut présenter la liste des solutions comme suit : 1. 2. 3. 4. 5.

I.3.

Minimiser les longueurs des fils Augmenter le nombre des postes. Afficher le standard clairement dans chaque poste. Suivre les opérateurs dans leurs tâches. Numéroter les Toufix.

Lister les solutions Après plusieurs réunions avec Madame K.AZZAOUI et Monsieur L.ARCHACH on a pu sélectionner les solutions adéquates : Les solutions choisies sont : 1. Minimiser les longueurs fils. 2. Ajouter un poste dans la ligne. 3. Les AQL doivent vérifier quotidiennement si le mode opératoire est affiché clairement ou pas. 4. Les AQL doivent superviser les opératrices dans le travail. 5. Identifier chaque Toufix.

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II. DEFAUTS DE GEOMETRIE

Afin de résoudre ce problème on a suivi la même méthodologie de résolution cité au préalable. On commence par lister les causes de ce problème. Pour bien comprendre ces causes, je vous invite à revoir (chapitre II ; II Défauts de géométrie) je vous présente cette liste comme suit :

II.1.    

II.2.

Lister les causes Les fils sont plus longs que le nécessaire. Le mal positionnement des fourchettes dans la planchette. L’opératrice ne respecte pas le mode opératoire. Les manchons de maintien des fils sont manuels, ce qui participe à la surlongueur des fils.

Proposer des solutions

Nous avons mis, Monsieur L.ARCHACH et moi, ce problème parmi nos priorités puisque il a généré plusieurs réclamations de la part du client. Pour bien résoudre ce problème, nous avons multiplié le nombre des réunions.

Pour résoudre la première cause qui concerne la sur-longueur des fils, Madame K.AZZAOUI m’a proposé de consulter la Responsable Bureau de Méthodes. Pour mettre fin à ce problème, j’ai tenu une réunion avec Madame I.OUGHANOU . En concluant la réunion, Madame I.OUGHANOU m’a demandé d’ajouter cette action à mon plan d’actions en déclarant que « ce problème sera résolu durant la semaine S29 ».

En essayant de résoudre le problème de positionnement des fourchettes sur les planchettes, j’ai travaillé en coopération avec le Service Méthode pour recalculer les distances à nouveau et repositionner ces fourchettes. Après une grande enquête sur les défauts de géométrie sur les produits finis nous avons pu

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repérer les fourchettes dont les places doivent être changées. En effet, le problème est entre les postes 7 et 11, alors c’est les positions de ces fourchettes qu’il faut changer.

Concernant le problème du non-respect du mode opératoire fait par les opératrices, j’ai proposé aux Responsables du Segment 5, de se pencher vers le management visuel pour illustrer les étapes à suivre, ainsi l’application du mode opératoire de la part des opératrices doit être supervisée par les AQLs ligne.

Pour les manchons de maintiens manuels j’ai présenté à Madame K.AZZAOUI la gravité de leur usage tout en se mettant d’accord sur le fait qu’il faut les changer immédiatement par d’autres « Pneumatiques ».

II.3.    

Lister les solutions Bonne longueur des fils. Repositionner les fourchettes. Management visuel, Attacher le mode opératoire dans chaque poste. Manchons pneumatiques.

III. BOITIER DETERIORE Pour résoudre ce défaut de qualité, nous allons procéder par cette méthode de travail. Nous allons tout d’abord lister les causes qui s’engagent dans ce défaut. En se basant sur cette liste, nous allons rassembler toutes les propositions de solutions et selon la faisabilité on va choisir quelle solution pourra rejoindre notre plan d’actions.

III.1.

Liste des causes

Pour bien comprendre ces causes je vous invite à revoir (Chapitre II, Défaut de Détérioration des boitiers). Je cite ces causes sous forme d’une liste comme suit :

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1. Les Toufix ne sont pas le bon moyen pour le maintien du câble dans la LAD. 2. Stockage du produit semi-fini entre les postes 15 & Poste 17A. Ils sont déposés sur des chariots qui laisse une grande partie du câblage sur le sol ce qui génère une détérioration inévitable. 3. L’opératrice participe aussi à ce problème.

III.2.

Proposition de solutions

Pour rassembler le maximum de propositions et échanger les miennes, j’ai proposé à chaque service, à savoir Qualité, Méthode et Production de faire au moins une réunion pour discuter ce problème de qualité.

Ma première réunion était planifiée avec Madame K.AZZAOUI sur le sujet des Toufix, elle m’a confirmé que les Toufix s’avèrent comme un facteur majeur qui s’engage en ce défaut. Elle m’a donc demandé de proposer un outil qui permettra de remplacer ces Toufix, c’est pour cela que j’ai mené une recherche pour savoir par quel moyen, autre que les Toufix, peut-on fixer les câbles sur la LAD. Cette recherche m’a permis de proposer un nouveau moyen qui est d’attacher les câbles au haut, au fur et à mesure que la LAD tourne tout le câble avance.

En essayant de résoudre la deuxième cause qui concerne le Stockage des câbles en attente de contrôle de Boole, j’ai mené une réunion avec le Responsable Production et Madame I.OUGHANOU pour leur présenter le problème et pour valider ma proposition. En effet, la source de ce problème est la méthode de dépôt des câbles, au bout de ces deux réunions on a proposé comme solution de changer la façon de dépôt de ces câbles.

Concernant les opératrices, après une longue observation, j’ai cité plusieurs cas où l’opératrice était responsable sur la détérioration des boitiers. Après plusieurs réunions avec le Responsable Production dans la Ligne PHASE 1 Prime Segment 5 et le Responsable Qualité Monsieur L.ARCHACH, j’ai proposé que les AQLs surveillent si les opératrices effectuent une détérioration d’un boitier et qu’elles veillent sur le respect du mode opératoire. Malheureusement les responsables ont refusé cette solution sous prétexte du manque de temps et que si l’entreprise adopte cette solution elle va couter cher puisque l’ajout du personnel sera nécessaire.

III.3.

Lister les solutions 45

 Changer les Toufix.  Changer la manière du dépôt.

IV. INVERSION DES FILS IV.1.

Lister les causes

Comme cité précédemment, pour bien résoudre ce défaut de qualité en sa racine, il faut qu’on cite les différentes causes afin de mettre une action pour chaque cause :  Les opératrices ne suivent pas les instructions affichées au haut de chaque poste.  Le temps du déroulement de la LAD est insuffisant pour l’opératrice pour qu’elle termine sa tâche.  La vitesse du déroulement de la LAD est à discuter.  La méthode de l’affiche n’est pas efficace.

IV.2.

Proposer des solutions

Pour éliminer la première cause générée par les opératrices de la ligne, j’ai planifié une série de réunion avec les AQLs pour faire le point sur cette cause. Durant ces réunions, on était d’accord sur la gravité de cette cause et qu’il faut la supprimer immédiatement ce fût la raison pour laquelle j’ai proposé qu’ils commencent de surveiller les opératrices pour savoir si elles appliquent les instructions affichées quotidiennement. J’ai donc mis cette tâche dans mon plan d’action.

Face à la deuxième cause concernant la vitesse de la LAD j’ai proposé aux Responsables Qualité et Production de ralentir la vitesse du déroulement de la LAD, malheureusement ils se sont abstenu en raison de la cadence production, car une diminution de la vitesse de la LAD va influencer directement sur la cadence.

Concernant le temps consacré à l’opératrice pour qu’elle accomplisse sa tâche, j’ai bien chronométré le temps nécessaire pour chaque poste, je me suis arrêté sur un petit écart entre le temps réel et le temps par le bureau Méthode,

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c’est pour cela que j’ai proposé à Madame I.OUGHANOU d’accorder plus de temps à l’opératrice afin qu'elle puisse prendre son temps pour mieux fixer les fils à leurs emplacements dans le boitier tout en évitant le défaut d’inversion des fils. Ce n’était pas facile de convaincre la Responsable bureau de Méthode car en agissant ainsi la cadence va être gravement influencée. A propos de la méthode d’affichage, je la trouve insuffisante vu qu’à partir d’un certain moment, l’opératrice ne prête plus attention aux affiches attachés, cela est dû à plusieurs raisons parmi lesquels je cite le suivi de la cadence de production, c’est pour cela que j’ai proposé à Monsieur L.ARCHACH de préparer ces boitiers à l’avance dans un centre de peinture et que chaque trou du boitier soit coloré de la même couleur que le fil qui doit y rentrer. Monsieur L.ARCHACH était admiré par l’idée. Mais avec un regret, il m’a expliqué que ce n’est pas évident d’avoir un tel centre surtout que le budget qui doit y être consacré sera élevé. Je me suis donc dirigé vers Madame K.AZZAOUI, et je l’ai convaincu que le fait d’avoir un tel centre va économiser beaucoup d’heures de retouche du câblage, elle m’a demandé d’ajouter cela à mon plan d’action en attendant qu’elle le discute avec les autres Responsables concernés.

IV.3.

Lister les solutions

 Une surveillance quotidienne des opératrices.  Remesurer le temps consacré à l’opératrice.  Centre de peinture des boitiers.

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CONCLUSION GENERALE

Le projet, comme démontré dans le présent rapport, a touché différents processus du service Qualité à LEONI :    

En premier lieu, citer les défauts de qualité dans la ligne de production Segment 5. Puis suivre une méthodologie bien définie pour déterminer les causes et la cause racine de ce défaut à savoir ISCHIKAWA, 5 Pourquoi… . Ensuite, trouver les solutions face à ces défauts. Finalement, le suivi de ces solutions par un plan d’action bien déterminé que j’ai partagé avec les pilotes de ligne.

Cette expérience m’a permis de se familiariser avec le domaine du câblage de l’automobile, de toucher l’importance de nouer des relations au sein de l’entreprise et m’a donné l’occasion de mettre en pratique un ensemble d’outils étudiés pendant ma formation à l’ENSEM et de découvrir d’autres informations. J’ai eu l’opportunité, durant ce stage, d’améliorer mes compétences personnelles, surtout en communication, à travers les réunions, l’audioconférence et les différentes formations réalisées.

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BIBLIOGRAPHIE

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